Индустриални Продукти и Приложения - архивен брой - година XIX, брой 6, септември-октомври 2017

Дигитализацията на производството изисква промяна в мисленето

Разговор с инж. Теодор Маринов, ръководител на направления Дигитализирано производство&Процесни индустрии и задвижвания, Siemens България

Ако трябва да определя с една дума основната тенденция в развитието не само на Siemens, но и на повечето големи технологични компании в световен мащаб, то тази дума би била ДИГИТАЛИЗАЦИЯ.

Дигитализацията е големият game-changer в производството, в транспорта, в логистиката, в услугите, в потреблението, в комуникациите, в цялата верига на създаване на стойност.

Siemens не прави изключение в това отношение. Нещо повече, компанията отдавна е осъзнала огромния потенциал на цифровите технологии и работи целенасочено и систематично за разработването и интегрирането им във всички фази на производството.

Защото цифровизацията и нарастващата свързаност променят напълно индустриално-производствената верига. Свързаността на хора, съоръжения и системи по цялата стойностна верига, обменът на информацията в реално време и анализът на постъпващите големи обеми от данни дават възможност за мониторинг и оптимизация на процесите в производствените предприятия. Всичко това позволява да се подобри гъвкавостта, да се намалят разходите по цялата верига на стойността, да се свие времето за достигане на продукта до пазара и в крайна сметка да се гарантира по-висока рентабилност на бизнеса.

Друга тенденция, която бих искал да очертая, са сервизните услуги, които надхвърлят конвенционалната поддръжка и обслужване. Все повече компании се насочват към облачнобазирани сервизни услуги, гарантиращи пълна прозрачност, непрекъсваемост, улеснен достъп и максимално удобство.

Siemens предлага иновативно облачно решение.

Отворената платформа MindSphere предоставя пълен набор от инструменти и услуги, които позволяват на промишлените предприятия да извлекат максимума от огромния обем от данни, постъпващи от техните производствени системи. С помощта на MindSphere те могат бързо, ефективно и надеждно да обобщават и анализират данните, генерирани от техните производства, да откриват потенциални несъответствия и на тази база да взимат информирани решения за оптимизация на процесите.

Дигитализацията изисква промени не само в технологичното ниво, но и в мисленето. Това е и нашата задача като експерти на Siemens – да убедим клиента, че може да направи следващата стъпка, да „прегърне” новите технологии, и да остане на гребена на набиращата сила вълна на дигитализацията.

Като продължение на това, какво е отношението на българските потребители към концепцията Индустрия 4.0, дигитализацията и изграждането на умни производствени предприятия?
Смятам, че в България все още има известно неразбиране и неосъзнаване на реалните възможности за дигитално преобразуване на производството и безспорните ползи, които носи това.

Като че ли много от родните предприятия все още не са достатъчно активни, информирани и предприемчиви в тази насока.

Радвам се обаче, че през последните години наблюдаваме раздвижване в това отношение, вероятно под влияние на глобалните тенденции.

В проучване на Германо-българската индустриално-търговска камара от средата на миналата година над 90% от фирмите обявяват, че очакват да предприемат стъпки в посока дигитализиране на процесите в рамките на 3 години.

Ще се съгласите, че тези нагласи сред родния бизнес са много, много обнадеждаващи. Разбира се, всичко е въпрос не само на желание, но и на възможности, но вярвам, че България е стъпила здраво на пътя към Индустрия 4.0.

Вече има убедителни примери за големи компании, които вървят пред останалите по отношение на интегрирането на дигитални технологии в производствените си процеси.

Наскоро осъществихме успешна интеграция на металорежeщи машини в облачната платформа на Siemens за събиране и анализ на данни – MindSphere. Става дума за две от водещите машиностроителни предприятия у нас – „РАИС” ООД и ЗММ България Холдинг. Машините, произведени от тези компании, оборудвани със системите на Siemens, позволяват мониторинг и анализ на огромни обеми от данни, благодарение на връзката с облачнобазираната система. Без да е необходимо физическо присъствие в дадената локация, производственият процес може да бъде наблюдаван от всяко място по света чрез различни устройства. Такъв онлайн-мониторинг се прилага за пръв път в България.

Така че страната ни определено е поела в правилната посока, а първите, както винаги, ще бъдат в най-изгодна позиция по отношение на конкурентоспособност и ефикасност на процесите.

Бихте ли посочили конкретни примери за системи, свързващи промишленото производство със съвременните информационни технологии?
Кои са основните ползи, които дават те напредприятията?
Siemens разработва такива системи още от 90-те години на миналия век. Пример в това отношение е концепцията TIA - технологична платформа на Siemens за напълно интегрирана автоматизация. Съвременната платформа TIA Portal комбинира параметризирането и програмирането на компоненти за индустриален контрол, комуникация, задвижваща техника и автоматизация. Софтуерната платформа взаимодейства с автоматизирани системи и обменя данни с тях чрез отворени интерфейси.

Резултатът е намаляване на времето за достигане до пазара и по-висока производителност на технологичните процеси.
Виртуално разработване и тестване на продуктите още преди началото на реалното им производство пък пести разходи, време и най-вече грешки благодарение на PLM (Product Lifecycle Management) софтуера на Siemens. С тази технология продуктите достигат до пазара 50% по-бързо при същото или дори по-добро качество. И, разбира се, най-новото решение на Siemens – облачната платформа MindSphere, за която вече споменах. Част от тези решения с техните конкретни ползи ще бъдат представени по време на предстоящото изложение SPS IPC Drives 2017 в Нюрнберг.

Как виждате необходимостта от допълнително обучение на инженерните кадри във връзка с реализация и експлоатация на проекти, базирани на платформата Индустрия 4.0?
Това е проблем, с който се сблъскват много от технологичните компании в България, включително Siemens. За съжаление констатираме, че младите специалисти, които излизат от техническите университети, много често не притежават нужната подготовка, за да могат безпроблемно да работят по подобни проекти.

Ние самите като компания си сътрудничим с водещите технически университети в страната, предоставяйки им оборудване и ноу-хау в програмирането на контролери и други специфични дейности, в които Siemens е лидер, но въпреки това все още има какво да се желае. Убеден съм, че са необходими още по-целенасочени, специализирани програми за обучение в области като индустриална комуникация, симулационен софтуер, виртуално пускане в експлоатация, които все още са много слабо или почти не са застъпени в учебните програми. А една подобна промяна би спестила на завършващите техническите университети необходимостта от „шокова преквалификация” след започването на работа в компания като Siemens, а на нас биха дали възможност да реализираме техния потенциал в практиката в максимално кратки срокове.

В заключение, какви са предизвикателствата пред направления Дигитализирано производство & Процесни индустрии и задвижвания на Siemens България за следващата година?
Безспорно, за нас остава предизвикателство да продължим да работим за популяризирането на дигиталното ни портфолио сред българските фирми. Вярвам, че вече сме положили солидна основа в това отношение.
Нашите индустриални технологии, отговарят на най-високите стандарти за надеждност, качество и ефективност. Благодарение на нашия опит и технологичното ни ноу-хау във всички индустриални сектори можем да предложим на своите клиенти сигурно партньoрствo и непрекъсната подкрепа.
Същевременно продължаваме да обогатяваме портфолиото си с иновативни индустриални софтуерни решения, разработвани от Siemens. Целта е българските производители да имат достъп до всички технологични възможности, с които разполагат и техните конкуренти на Запад.



СИМЕНС Направление Дигитализирано производство & Процесни индустрии и Задвижвания

София 1309, ул. Кукуш 2
тел.:02/ 8115584
факс:02/ 8115662